ماشین سنگ زنی ابزارهای CNC PCD: چرا 0.002 میلی متر اهمیت دارد؟

شما به یک دسته ۲۰۰ تایی ابزار برش PCD (الماس پلی کریستالی) خیره شده‌اید که هر کدام ۳۵۰ دلار ارزش دارند. طبق مشخصات، شعاع لبه ۰.۰۰۲ میلی‌متر است. دستگاه سنگ‌زنی فعلی ابزارهای PCD شما ±۰.۰۰۵ میلی‌متر را نگه می‌دارد. شما به هر حال آنها را ارسال می‌کنید. دو هفته بعد، مشتری - یک تأمین‌کننده خودرو درجه ۱ در اشتوتگارت - ۴۰٪ از دسته را به دلیل میکروتراشه‌کاری رد می‌کند. هزینه؟ ۲۸۰۰۰ دلار ابزار اسقاطی، به علاوه ۱۵۰۰۰ دلار هزینه تسریع در کار مجدد. این واقعیت تلخ سنگ‌زنی PCD است: تفاوت بین یک قرارداد سودآور و یک قرارداد ضررده اغلب به ۰.۰۰۲ میلی‌متر کاهش می‌یابد. در این وبلاگ، به سؤال مطرح شده در عنوان پاسخ می‌دهیم: چرا ۰.۰۰۲ میلی‌متر اینقدر اهمیت دارد؟ زیرا در آن مقیاس، شما فقط مواد را حذف نمی‌کنید - شما انبساط حرارتی، شکستگی دانه الماس و دینامیک دستگاه را مدیریت می‌کنید. در شرکت NANTONG LUCUBRATE MACHINERY TECHNICAL LTD.، ما 17 سال را صرف اصلاح ماشین‌های سنگ‌زنی ابزارهای CNC PCD کرده‌ایم تا این تلرانس را به طور مکرر حفظ کنیم. این مقاله به طور عمیق به مشکلات، راه‌حل‌ها و داده‌های دنیای واقعی که یک سنگ‌زنی PCD خوب را از یک نمونه عالی متمایز می‌کند، می‌پردازد.

نقطه درد ۱: ریزتراشه و شکستگی لبه - قاتل خاموش بازده

PCD همگن نیست. این یک ماتریس متخلخل از دانه‌های الماس (2 تا 30 میکرومتر) در یک چسب کبالت یا سیلیکون است. وقتی با یک چرخ الماس شیشه‌ای معمولی سنگ‌زنی می‌کنید، دانه‌های ساینده به سطح PCD برخورد می‌کنند. اگر سختی دینامیکی دستگاه کمتر از 150 نیوتن بر میکرومتر باشد، یا اگر ورودی در هر پاس از 0.5 میکرومتر بیشتر شود، باعث ایجاد ترک‌های ریز می‌شوید. این ترک‌ها در حین برش پخش می‌شوند و باعث ایجاد لب‌پریدگی لبه به کوچکی 5 میکرومتر می‌شوند. در تولید با حجم بالا، نرخ لب‌پریدگی 3٪ در سفارش 10000 ابزار به معنای 300 ابزار اسقاطی است. با قیمت متوسط ​​ابزار 250 دلار، این 75000 دلار از دست رفته است - بدون احتساب نیروی کار برای بازرسی و دوباره‌کاری.

بدتر از آن، ریزتراشه‌ها اغلب زیر میکروسکوپ 50x قابل مشاهده نیستند. شما فقط زمانی متوجه آن می‌شوید که مشتری ابزار را به کار می‌اندازد و با سطح پرداخت ضعیف (Ra > 0.8 µm) یا خرابی زودرس ابزار مواجه می‌شود. یکی از مشتریان ما در بریتانیا، یک کارگاه قالب‌گیری دقیق، 12٪ از فرزهای انتهایی PCD خود را از رده خارج می‌کرد. آنها چرخ را مقصر می‌دانستند. مقصر واقعی خطای معکوس کردن محور Z دستگاه بود: 1.2 µm. این مقدار کمتر از موی انسان است، اما برای شکستن دانه‌های الماس کافی است.

نقطه درد ۲: آسیب حرارتی - وقتی سنگ‌زنی الماس را می‌سوزاند

الماس در خلاء تا دمای ۷۰۰ درجه سانتیگراد از نظر حرارتی پایدار است، اما در هوا، اکسیداسیون از ۶۵۰ درجه سانتیگراد شروع می‌شود. در سنگ‌زنی PCD، انرژی ویژه سنگ‌زنی می‌تواند به ۸۰ ژول بر میلی‌متر مکعب برسد. بدون انتقال مناسب مایع خنک‌کننده، دمای منطقه سنگ‌زنی به ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد افزایش می‌یابد. چسب کبالت منبسط می‌شود، دانه‌های الماس گرافیتی می‌شوند و لبه‌ای «سوخته» ایجاد می‌شود که ۳۰ تا ۵۰ درصد از سختی خود را از دست می‌دهد. یک تولیدکننده ابزار آلمانی که ما از آن بازدید کردیم، به دلیل ترک‌های حرارتی، نرخ رد شدن ۲۲ درصدی داشت. مایع خنک‌کننده آنها با فشار ۳ بار اعمال می‌شد - بسیار کم. طراحی نازل دستگاه، مانعی هوایی ایجاد می‌کرد که مانع از رسیدن غبار روغن-آب به منطقه تماس می‌شد.

آسیب حرارتی موذیانه است زیرا بلافاصله خود را نشان نمی‌دهد. ابزار بازرسی اولیه را پشت سر می‌گذارد، سپس پس از 20 دقیقه برش، به طرز فاجعه‌باری از کار می‌افتد. برای مشتری که آلومینیوم هوافضا (7075-T6) را ماشینکاری می‌کند، یک خرابی ابزار می‌تواند یک قطعه کار 12000 دلاری را از بین ببرد. هزینه آسیب حرارتی فقط ابزار نیست - بلکه زمان از کار افتادگی، ضایعات و از دست دادن اعتماد مشتری نیز هست.

نقطه ضعف ۳: توان عملیاتی پایین - هزینه پنهان آسیاب کردن آهسته

سنگ‌زنی PCD ذاتاً کند است. برخلاف کاربید، PCD برای جلوگیری از براده‌برداری به سرعت چرخ کم (15 تا 25 متر بر ثانیه) و تغذیه کم (0.2 تا 1 میکرومتر در هر پاس) نیاز دارد. سنگ‌زنی یک قطعه PCD معمولی با لبه 12 میلی‌متری با دستگاه معمولی 8 تا 12 دقیقه طول می‌کشد. اگر به 500 قطعه در هفته نیاز داشته باشید، این معادل 100 ساعت سنگ‌زنی است - دو شیفت. بسیاری از کارگاه‌ها برای ادامه کار 3 دستگاه را راه‌اندازی می‌کنند، اما هر دستگاه 180،000 دلار هزینه دارد. هزینه سرمایه و فضای کف اضافه می‌شود.

بدتر از آن، سنگ‌زنی آهسته کیفیت را تضمین نمی‌کند. ما داده‌های ۱۴ تولیدکننده ابزار PCD در ایالات متحده و اروپا را تجزیه و تحلیل کردیم. میانگین استفاده از دستگاه ۴۷٪ بود - به این معنی که بیش از نیمی از زمان، دستگاه یا بیکار، در حال تراشیدن یا دوباره‌کاری بود. گلوگاه؟ تراشیدن دستی چرخ. هر ۱۵ تا ۲۰ ابزار، اپراتور دستگاه را متوقف می‌کند، چرخ را تراش می‌دهد و لبه را دوباره بررسی می‌کند. این ۸ دقیقه زمان از کارافتادگی در هر چرخه است. در طول یک هفته، این ۱۶ ساعت تولید از دست رفته است - معادل ۴۸۰۰ دلار هزینه نیروی کار و سربار.

راه حل ۱: درون‌یابی نانومتری و مسیرهای هدایت هیدرواستاتیک

برای حذف ریزتراشه‌ها، به دستگاهی نیاز دارید که بتواند در سطح نانومتر درون‌یابی کند. شرکت NANTONG LUCUBRATE MACHINERY TECHNICAL LTD. از ریل‌های هیدرواستاتیک با ضخامت فیلم ۸ میکرومتر استفاده می‌کند. این امر سختی دینامیکی ۲۲۰ نیوتن بر میکرومتر را فراهم می‌کند - تقریباً ۵۰٪ بیشتر از ریل‌های خطی غلتکی. نتیجه: خطای معکوس محور Z به ۰.۳ میکرومتر کاهش می‌یابد. وقتی این را با یک انکودر با وضوح ۰.۱ میکرومتر و یک الگوریتم درون‌یابی ۵ نانومتری ترکیب کنید، دستگاه می‌تواند بار تراشه ثابتی را در هر دانه الماس حفظ کند. به جای شکستن دانه‌ها، آنها را به طور تمیز برش می‌دهد.

ما همچنین حسگرهای انتشار آکوستیک (AE) را که ناحیه سنگ‌زنی را به صورت بلادرنگ رصد می‌کنند، ادغام می‌کنیم. هنگامی که سیگنال AE یک رویداد شکستگی ریز (فرکانس > 200 کیلوهرتز) را نشان می‌دهد، CNC به طور خودکار میزان تغذیه را برای 2 ثانیه بعدی 30٪ کاهش می‌دهد. این کنترل حلقه بسته در مقایسه با سیستم‌های حلقه باز، 78٪ تراشه را کاهش می‌دهد. برای یک مشتری در سوئیس، این به معنای افزایش ضایعات از 8٪ به 0.9٪ در سفارش 5000 ابزار بود. صرفه‌جویی: 92000 دلار در سال.

راه حل ۲: خنک کننده فشار بالا و کمک برودتی

آسیب حرارتی مشکل خنک‌کننده است، نه مشکل چرخ. دستگاه‌های سنگ‌زنی ابزارهای CNC PCD ما از یک سیستم خنک‌کننده با فشار بالای 70 بار با یک نازل جت منسجم استفاده می‌کنند. جت به مانع هوا نفوذ می‌کند و غبار روغن-آب را مستقیماً به ناحیه سنگ‌زنی می‌رساند. ما همچنین یک کمک برودتی اختیاری ارائه می‌دهیم: نیتروژن مایع (-196 درجه سانتیگراد) از طریق یک نازل جداگانه تزریق می‌شود و دمای ناحیه سنگ‌زنی را 400 درجه سانتیگراد کاهش می‌دهد. این امر گرافیتی شدن را از بین می‌برد و عمر چرخ را 40٪ افزایش می‌دهد.

اما خنک‌کننده به تنهایی کافی نیست. سیستم جبران حرارتی دستگاه از ۱۲ حسگر دما که در پایه چدنی تعبیه شده‌اند، استفاده می‌کند. با گرم شدن دستگاه، CNC موقعیت محور Z را برای جبران رشد حرارتی تنظیم می‌کند. این کار عمق سنگ‌زنی را در یک شیفت ۸ ساعته در محدوده ±۰.۵ میکرومتر نگه می‌دارد. بدون این، یک دستگاه می‌تواند ۵ میکرومتر انحراف داشته باشد - که برای ایجاد سوختگی یا لب‌پریدگی کافی است. یک تأمین‌کننده هوافضای آمریکایی گزارش داد که پس از ارتقاء به دستگاه ما، میزان رد شدن مربوط به حرارت آنها از ۱۵٪ به ۱.۲٪ کاهش یافته است.

راه حل ۳: پرداخت در حین فرآیند و سنگ زنی لیزری ترکیبی

توان عملیاتی به معنای حذف زمان غیرمولد است. راه‌حل ما، پرداخت‌کاری در حین فرآیند (IPD) است. یک غلتک پرداخت‌کاری الماسه در سر چرخ تعبیه شده است. هر 5 ابزار، دستگاه CNC به مدت 0.8 ثانیه مکث می‌کند و چرخ را با عمق برش 2 میکرومتر پرداخت‌کاری می‌کند. این کار چرخ را بدون دخالت اپراتور تیز نگه می‌دارد. نتیجه: سنگ‌زنی مداوم تا 4 ساعت. برای یک تولیدکننده آلمانی، این امر باعث افزایش بهره‌وری دستگاه از 47٪ به 82٪ شد. آنها اکنون به جای دو دستگاه، یک دستگاه را راه‌اندازی می‌کنند و 180،000 دلار در سرمایه و 35،000 دلار در نیروی کار سالانه صرفه‌جویی می‌کنند.

برای افزایش توان عملیاتی، ما یک ماژول ترکیبی لیزر-سنگ‌زنی ارائه می‌دهیم. یک لیزر نانوثانیه‌ای ۲۰۰ وات، لبه PCD را از قبل اسکن می‌کند و شیارهای ریز ایجاد می‌کند که ماتریس الماس را تضعیف می‌کند. سپس چرخ سنگ‌زنی، مواد را ۳ برابر سریع‌تر برمی‌دارد. این امر زمان چرخه را از ۱۰ دقیقه به ۳.۵ دقیقه برای هر قطعه کاهش می‌دهد. لیزر همچنین نیروهای سنگ‌زنی را ۶۰٪ کاهش می‌دهد که باعث به حداقل رساندن بیشتر لب‌پریدگی می‌شود. یک سازنده ابزار ژاپنی این روش را برای مته‌های PCD خود به کار گرفت و به افزایش ۲۱۰ درصدی در خروجی دست یافت.

مطالعات موردی مشتری: داده‌های واقعی، نتایج واقعی

مورد ۱: شرکت ابزار دقیق، اوهایو، ایالات متحده آمریکا
این کارگاه با ۴۵ کارمند، متخصص در تولید میلگردهای PCD برای بازار گیربکس خودرو بود. آنها به دلیل لب‌پریدگی لبه، با نرخ ضایعات ۱۴ درصدی دست و پنجه نرم می‌کردند. پس از نصب دستگاه سنگ‌زنی ابزارهای PCD CNC ما با مسیرهای هدایت هیدرواستاتیک و نظارت بر AE، ضایعات به ۱.۸ درصد کاهش یافت. توان عملیاتی آنها از ۳۲۰ به ۵۴۰ ابزار در هفته افزایش یافت. مارک رینولدز، مدیر تولید، گفت: «ما آماده بودیم که سنگ‌زنی خود را به چین برون‌سپاری کنیم. اکنون کار را به داخل شرکت برمی‌گردانیم. این دستگاه در عرض ۱۱ ماه هزینه خود را جبران کرد.»

مورد ۲: شرکت AeroDiamond GmbH، مونیخ، آلمان
این تأمین‌کننده هوافضا، صفحات ضد حریق PCD را برای ایرباس و بوئینگ تولید می‌کند. آنها با آسیب حرارتی در ۲۲٪ از ابزارها مواجه شدند که منجر به ضرر سالانه ۲۰۰۰۰۰ دلاری شد. خنک‌کننده فشار بالای ما (۷۰ بار) و کمک برودتی، گرافیتی شدن را از بین برد. نرخ رد شدن به ۰.۹٪ کاهش یافت. دکتر اینگرید وبر، مدیر عملیات، گفت: «سیستم خنک‌کننده به تنهایی ۱۸۰۰۰۰ دلار در سال برای ما صرفه‌جویی کرد. اما برد واقعی این است که اکنون در اولین تلاش، ممیزی‌های ایرباس را با موفقیت پشت سر می‌گذاریم.»

مورد 3: شرکت نیپون هاردمتال، اوزاکا، ژاپن
یک تأمین‌کننده رده ۲ برای قاب‌های سربی نیمه‌هادی، آنها نیاز داشتند که روزانه ۱۲۰۰ میکرو مته PCD را سنگ‌زنی کنند. دستگاه قدیمی آنها ۱۲ دقیقه برای هر ابزار زمان می‌برد. ماژول سنگ‌زنی لیزری هیبریدی ما زمان چرخه را به ۳.۸ دقیقه کاهش داد. خروجی روزانه به ۱۹۰۰ ابزار افزایش یافت. کنجی تاناکا، مدیر کارخانه، گفت: «ما افزایش بهره‌وری ۲۱۰ درصدی را محاسبه کردیم. و کیفیت لبه ابزار بهتر شده است - Ra 0.15 میکرومتر در مقابل ۰.۴ میکرومتر قبلی.»

مورد ۴: شرکت ابزارهای دقیق شفیلد، انگلستان
این کارگاه تولیدی به صنعت نفت و گاز خدمت‌رسانی می‌کند و قطعات PCD را برای موتورهای درون‌چاهی سنگ‌زنی می‌کند. آنها نرخ براده‌برداری ۱۲٪ و زمان توقف مکرر دستگاه برای پرداخت سنگ داشتند. سیستم پرداخت سنگ در حین کار ما زمان توقف را ۹۰٪ کاهش داد. ضایعات به ۲.۳٪ کاهش یافت. سارا کالینز، مدیر عامل، گفت: «ما قبلاً برای ادامه کار از دو دستگاه استفاده می‌کردیم. اکنون یک دستگاه کار دو دستگاه را انجام می‌دهد. ما دستگاه دوم را فروختیم و به جای آن یک شاگرد استخدام کردیم.»

مورد ۵: ابزار ساوترن کراس، ملبورن، استرالیا
این تولیدکننده‌ی دستگاه‌های برش چوب PCD، ماهانه ۸۰۰۰ دلار به دلیل ترک‌های حرارتی از دست می‌داد. سیستم جبران حرارتی و خنک‌کننده‌ی ۷۰ بار ما این مشکل را برطرف کرد. نرخ رد شدن از ۱۸٪ به ۱.۵٪ رسید. لیام اوکانر، مالک، گفت: «دستگاه به راحتی کار می‌کند. ما آن را صبح دوشنبه روشن می‌کنیم و تمام هفته تلورانس را حفظ می‌کند. این اتفاق قبلاً هرگز نیفتاده است.»

کاربردها و مشارکت‌ها: جایی که ماشین‌های ما برتری دارند

ماشین‌های سنگ‌زنی ابزارهای CNC PCD ما در چهار بخش کلیدی مستقر هستند:

• هوافضا:سنگ‌زنی صفحات پیشخوان، برقوها و مته‌های PCD برای قطعات کامپوزیتی و تیتانیومی. شرکا شامل یک تأمین‌کننده بزرگ سازه‌های هوایی اروپایی هستند که از دستگاه‌های ما برای 80٪ از تولید ابزار PCD خود استفاده می‌کنند.
• خودرو:قطعات PCD برای بلوک‌های موتور آلومینیومی، محفظه‌های گیربکس و روتورهای ترمز. ما به یک تأمین‌کننده درجه ۱ در میشیگان که سالانه ۲.۵ میلیون ابزار PCD را با ماشین‌های ما تولید می‌کند، نیاز داریم.
• نیمه هادی:میکرو دریل‌ها و فرزهای PCD برای پردازش PCB و قاب سربی. یک شریک تایوانی از سیستم سنگ‌زنی لیزری هیبریدی ما برای تولید ابزارهایی با قطر 0.1 میلی‌متر و شعاع لبه ±1 میکرومتر استفاده می‌کند.
• نجاری و کامپوزیت‌ها:مته‌های فرز PCD و تیغه‌های اره. یک شریک کانادایی پس از تغییر به فرآیند سنگ‌زنی ما، ۴۰٪ افزایش عمر ابزار را گزارش می‌دهد.

ما همچنین با تولیدکنندگان چرخ الماس مانند Saint-Gobain و Asahi Diamond همکاری می‌کنیم. این همکاری‌ها به ما امکان می‌دهد مشخصات چرخ را برای سینماتیک دستگاه خود بهینه کنیم. به عنوان مثال، ما یک چرخ پیوند شیشه‌ای با دانه الماس ۱۵ میکرومتری برای خشن‌کاری و یک چرخ پیوند رزینی با دانه الماس ۲ میکرومتری برای پرداخت نهایی توصیه می‌کنیم. این فرآیند دو مرحله‌ای، زمان چرخه را در مقایسه با سنگ‌زنی تک چرخ ۲۵٪ کاهش می‌دهد.

سوالات متداول: سوالات فنی از مهندسان و مدیران تدارکات

Q1: حداکثر اندازه دانه PCD که دستگاه شما می‌تواند بدون ایجاد براده خرد کند، چقدر است؟
الف) دستگاه ما PCD با اندازه دانه از ۲ میکرومتر تا ۳۰ میکرومتر را پردازش می‌کند. برای دانه‌های درشت (۲۰ تا ۳۰ میکرومتر)، ما یک فرآیند دو مرحله‌ای را توصیه می‌کنیم: مرحله اول با یک چرخ ۱۵ میکرومتری با ورودی ۰.۵ میکرومتر، مرحله دوم با یک چرخ ۶ میکرومتری با ورودی ۰.۲ میکرومتر. سیستم نظارت بر AE در صورت تشخیص شکستگی، ورودی را به طور خودکار تنظیم می‌کند. ما با موفقیت PCD با اندازه ۳۰ میکرومتر را با نرخ براده‌برداری ۰.۸٪ سنگ‌زنی کرده‌ایم.

س ۲: چگونه پایداری حرارتی را در طول یک دوره تولید ۱۰ ساعته تضمین می‌کنید؟
الف) ما از ترکیبی از جبران حرارتی فعال و یک چیلر خنک‌کننده با کنترل دما استفاده می‌کنیم. پایه دستگاه از جنس چدن یکپارچه با ۱۲ حسگر PT100 است. دستگاه CNC رشد حرارتی را با استفاده از یک چندجمله‌ای مرتبه دوم مدل‌سازی می‌کند و محور Z را هر ۳۰ ثانیه تنظیم می‌کند. دمای خنک‌کننده در ۲۰ درجه سانتیگراد ± ۰.۵ درجه سانتیگراد نگه داشته می‌شود. در طول یک دوره ۱۰ ساعته، کل رانش کمتر از ۱ میکرومتر است. ما برای هر دستگاه یک گزارش پایداری حرارتی منتشر می‌کنیم.

س ۳: هزینه مالکیت در مقایسه با یک دستگاه سنگ‌زنی PCD معمولی چقدر است؟
الف) هزینه اولیه دستگاه ما 20 تا 30 درصد بیشتر است. با این حال، کل هزینه مالکیت در طول 5 سال 40 درصد کمتر است. در اینجا جدول مقایسه‌ای آمده است:

Q4: آیا دستگاه شما می‌تواند هم PCD و هم CBN (نیترید بور مکعبی) را آسیاب کند؟
الف) بله. این دستگاه برای مواد ساینده‌ی قوی طراحی شده است. برای CBN، به یک اتصال چرخ متفاوت (شیشه ای یا فلزی) و سرعت چرخ بالاتر (30-35 متر بر ثانیه) نیاز دارید. دستگاه CNC ما دارای یک سیستم مدیریت دستورالعمل است که پارامترهای PCD و CBN را ذخیره می‌کند. فشار مایع خنک کننده نیز قابل تنظیم است (30-70 بار). ما مشتریانی داریم که روزانه و بدون هیچ گونه تغییر سخت افزاری، بین PCD و CBN جابجا می‌شوند.

سوال ۵: چه پشتیبانی برای توسعه فرآیند ارائه می‌دهید؟
الف) ما یک کارگاه سه روزه توسعه فرآیند در محل ارائه می‌دهیم. مهندس ما به شما در بهینه‌سازی انتخاب چرخ، نرخ تغذیه و استراتژی خنک‌کننده برای درجه PCD خاص شما کمک خواهد کرد. ما همچنین یک سرویس نظارت از راه دور ارائه می‌دهیم: دستگاه شما داده‌های سنگ‌زنی را به فضای ابری ما ارسال می‌کند و مهندسان ما ماهانه آن را تجزیه و تحلیل می‌کنند تا پیشنهاداتی برای بهبود ارائه دهند. این سرویس برای سال اول رایگان است. با پرداخت هزینه اضافی، می‌توانیم یک طراحی آزمایش (DOE) را برای یافتن پارامترهای بهینه مطلق برای کاربرد شما اجرا کنیم.

نتیجه‌گیری: چرا 0.002 میلی‌متر اهمیت دارد - و چگونه می‌توان به آن دست یافت

شعاع لبه ۰.۰۰۲ میلی‌متر یک ترفند بازاریابی نیست. این تفاوت بین ابزاری است که ۱۰۰۰۰ برش دوام می‌آورد و ابزاری است که پس از ۲۰۰۰ برش از کار می‌افتد. این تفاوت بین نرخ ضایعات ۲٪ و نرخ ضایعات ۱۵٪ است. و این تفاوت بین یک عملیات سودآور ابزار PCD و عملیاتی است که پول زیادی را هدر می‌دهد. سه نقطه درد - میکروتراشه، آسیب حرارتی و توان عملیاتی پایین - قابل حل هستند. اما آنها به یک دستگاه سنگ‌زنی ابزار PCD CNC نیاز دارند که برای دقت زیر میکرون مهندسی شده باشد، نه فقط تلورانس "به اندازه کافی خوب".

در شرکت NANTONG LUCUBRATE MACHINERY TECHNICAL LTD.، ما مهندسی خود را دقیقاً به این چالش اختصاص داده‌ایم. ماشین‌های ما از مسیرهای هدایت هیدرواستاتیک، خنک‌کننده ۷۰ بار، پوشش‌دهی در حین فرآیند و سنگ‌زنی لیزری هیبریدی برای ارائه تکرارپذیری ۰.۰۰۲ میلی‌متر در سرعت‌های تولید استفاده می‌کنند. مطالعات موردی بالا نشان می‌دهد که چه چیزی امکان‌پذیر است: نرخ ضایعات زیر ۲٪، افزایش توان عملیاتی بیش از ۲۰۰٪ و دوره بازگشت سرمایه کمتر از ۱۲ ماه.

اگر آماده‌اید که دیگر از ابزارهای اسقاطی استفاده نکنید و شروع به برنده شدن در قراردادها کنید، از شما دعوت می‌کنیم تا گزارش فنی ما با عنوان «سنگ‌زنی زیر میکرونی PCD: راهنمای بهینه‌سازی فرآیند» را دانلود کنید. این گزارش شامل جداول پارامترهای دقیق، نمودارهای انتخاب چرخ و راهنمای عیب‌یابی برای عیوب رایج سنگ‌زنی PCD است. یا اگر گفتگوی مستقیم را ترجیح می‌دهید، با مهندسان فروش ما تماس بگیرید. ما فرآیند فعلی شما را بررسی خواهیم کرد و دقیقاً به شما نشان خواهیم داد که چقدر می‌توانید صرفه‌جویی کنید. زیرا در سنگ‌زنی PCD، 0.002 میلی‌متر یک جزئیات نیست - همه چیز است.